ભાગની જટિલતાને અસર કરતા પરિબળો
- ભાગ કદ
માત્ર કદ ભાગની જટિલતા નક્કી કરતું નથી, પરંતુ એક પરિબળ હોઈ શકે છે. ધ્યાનમાં રાખો, પ્રસંગોપાત મોટા પ્લેનર ભાગો નાના, વધુ જટિલ ભાગો કરતાં ઓછા પડકારરૂપ હોય છે. ઉપરાંત, વ્યક્તિગત સુવિધાઓના કદને ધ્યાનમાં લો, કારણ કે આ કટીંગ ટૂલના કદને અસર કરે છે જેનો ઉપયોગ કરવામાં આવશે. એક મોટું, હાઇ-સ્પીડ કટીંગ ટૂલ સામગ્રીને વધુ ઝડપથી દૂર કરી શકે છે, મશીનિંગનો સમય ઘટાડે છે.
- ભાગ પ્રક્રિયા
ભાગ પર જરૂરી કામગીરી, હસ્તક્ષેપ અને તપાસની સંખ્યા પણ ભાગની જટિલતાને અસર કરશે. ભૂમિતિ, પૂર્ણાહુતિ અને સહિષ્ણુતા વગેરેના આધારે, કામગીરીનો ક્રમ જટિલ, સમય માંગી લેતો અને વિગતવાર હોઈ શકે છે. ઉદાહરણ તરીકે, જટિલ ભાગને સંખ્યાબંધ પુનઃઓરિએન્ટેશન અને મેન્યુઅલ હસ્તક્ષેપની જરૂર પડી શકે છે. પ્રસંગોપાત, 5 અક્ષ અથવા મિલ-ટર્ન મશીન સૌથી યોગ્ય મશીન હોઈ શકે છે, ઉદાહરણ તરીકે, જો તે ઉત્પાદન માટે ખર્ચ-અસરકારક હોય અથવા ઓછા ઓવરહેડ ખર્ચની જરૂર હોય.
- ભાગ સહનશીલતા
ભાગ સહિષ્ણુતા વપરાયેલ CNC મશીનની પસંદગીને અસર કરી શકે છે અને કિંમત અને લીડ ટાઇમને પણ અસર કરી શકે છે. પ્રાપ્ત કરી શકાય તેવી સહનશીલતા સામગ્રી, મશીનિંગ ગતિ અને ટૂલિંગ દ્વારા પણ પ્રભાવિત થાય છે. સરળ શબ્દોમાં કહીએ તો, સહનશીલતા જેટલી ચુસ્ત હશે, તમારા ભાગનો ખર્ચ વધુ થશે. ઉચ્ચ સહિષ્ણુતા વધુ ચોકસાઇ માટે પરવાનગી આપે છે, પરંતુ તેમાં વધારાની પ્રક્રિયાઓ, કામગીરી અને સાધનો અને મશીનો પણ સામેલ હોઈ શકે છે, આમ ખર્ચમાં વધારો થાય છે.
પૂર્ણાહુતિના પ્રકાર
- મણકો બ્લાસ્ટિંગ
બીડ બ્લાસ્ટિંગમાં વધુ સમાન, સરળ પૂર્ણાહુતિ માટે ભાગ પરની કોઈપણ સપાટીની થાપણો અથવા અપૂર્ણતાને દૂર કરવાનો સમાવેશ થાય છે. ગોળા-આકારના મણકા સતત પૂર્ણાહુતિની ખાતરી આપે છે અને સામાન્ય રીતે મેટ ફિનિશ ઓફર કરવા માટે વપરાય છે. વધુ સાટિન જેવી અથવા નીરસ પૂર્ણાહુતિ માટે પણ ફાઇનર બીડ્સનો ઉપયોગ કરી શકાય છે.
- Anodized સમાપ્ત
એનોડાઇઝ્ડ ફિનીશ ચોક્કસ વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક કોટિંગ ઓફર કરે છે, જે સામાન્ય રીતે સંખ્યાબંધ રંગોમાં ઉપલબ્ધ હોય છે. એનોડાઇઝિંગ સામાન્ય રીતે પારદર્શક હોય છે, અને સ્તર સામાન્ય રીતે પાતળું હોય છે તેથી સપાટી પરના CNC મશીનના ચિહ્નોને ધ્યાનમાં લેવાની ખાતરી કરો.
- મશિન તરીકે
બીજી પૂર્ણાહુતિ સપાટીની ખરબચડી છોડી દેશે કારણ કે ભાગને મશીન કરવામાં આવે છે. ચોક્કસ સેવા રફનેસ Ra મૂલ્યનો ઉપયોગ કરીને નક્કી કરવામાં આવે છે. સામાન્ય રીતે CNC મશીનવાળા ભાગો માટે સપાટીની ખરબચડી Ra 1.6-3.2µm છે.
CMM નિરીક્ષણ અહેવાલો
CMM રિપોર્ટ શું છે અને મારે શા માટે તેની જરૂર છે?
કોઓર્ડિનેટ મેઝરમેન્ટ મશીન (સીએમએમ) નિરીક્ષણમાં ભાગ ચોક્કસ સહિષ્ણુતા જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે કે કેમ તે સુનિશ્ચિત કરવા માટે ભાગના પરિમાણોનું નિરીક્ષણ કરવા માટે સંકલન માપન મશીનનો ઉપયોગ કરવાનો સમાવેશ થાય છે. ઑબ્જેક્ટની ગુણવત્તા અને લાક્ષણિકતાઓને માપવા માટે કોઓર્ડિનેટ મેઝરિંગ મશીનનો ઉપયોગ થાય છે.
વધુ જટિલ ભાગોને માપવા માટે CMM નિરીક્ષણની જરૂર પડશે જેથી તેઓ સ્પષ્ટીકરણને અનુરૂપ છે. તેઓ ઘણીવાર અત્યંત ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા ભાગો માટે શામેલ કરવામાં આવશે જ્યાં અંતિમ ગુણવત્તા અને ચોકસાઈ જરૂરી છે. આ બિંદુએ, સપાટીની સરળ પૂર્ણાહુતિનું પણ નિરીક્ષણ કરવામાં આવશે જેથી ખાતરી કરી શકાય કે તે રેખાંકનો અને ડિઝાઇન માટે ચોક્કસ છે.
CMM એ પ્રોબનો ઉપયોગ કરીને કામ કરે છે જે વર્કપીસ પરના બિંદુઓને માપે છે. 3 અક્ષો મશીનની કોઓર્ડિનેટ સિસ્ટમ બનાવે છે. બીજી સિસ્ટમ એ પાર્ટ કોઓર્ડિનેટ સિસ્ટમ છે, જ્યાં 3 અક્ષ વર્કપીસની વિશેષતાઓ અને ડેટમ સાથે સંબંધિત/અનુરૂપ છે.
CMM નિરીક્ષણના લાભો
CMM નિરીક્ષણો જ્યારે જરૂર પડે ત્યારે હાથ ધરવામાં આવશે અને કેટલીકવાર ફરજિયાત પણ હશે. CMM નિરીક્ષણ અહેવાલો સમય બચાવી શકે છે અને તેની ખાતરી કરીને ઓવરહેડ ખર્ચ ઘટાડી શકે છે કે ભાગ ડિઝાઇનમાં ચોક્કસ રીતે બનાવવામાં આવ્યો છે. આ સુનિશ્ચિત કરે છે કે કંઈપણ તક માટે બાકી નથી અને શિપિંગ પહેલાં ડિઝાઇનમાંથી કોઈપણ વિચલનો અથવા ખામીઓ મળી આવે છે.
ઉદ્યોગ પર આધાર રાખીને, સ્પષ્ટીકરણમાંથી વિચલનો સંભવિત રૂપે આપત્તિજનક હોઈ શકે છે (ઉદાહરણ તરીકે, તબીબી ઉદ્યોગ, અથવા એરોસ્પેસ ઉદ્યોગ.) આ અંતિમ ગુણવત્તા નિયંત્રણ તપાસ ભાગને હસ્તાક્ષરિત કરવામાં આવે અને ક્લાયન્ટને પહોંચાડવામાં આવે તે પહેલાં ખાતરી આપી શકે છે.
ઉત્પાદન વર્ણન
