ભાગની જટિલતાને અસર કરતા પરિબળો
- ભાગનું કદ
ફક્ત કદ જ ભાગની જટિલતા નક્કી કરતું નથી, પરંતુ તે એક પરિબળ હોઈ શકે છે. ધ્યાનમાં રાખો કે, ક્યારેક મોટા પ્લેનર ભાગો નાના, વધુ જટિલ ભાગો કરતાં ઓછા પડકારજનક હોય છે. ઉપરાંત, વ્યક્તિગત સુવિધાઓના કદને ધ્યાનમાં લો, કારણ કે આ ઉપયોગમાં લેવાતા કટીંગ ટૂલના કદને અસર કરે છે. એક મોટું, હાઇ-સ્પીડ કટીંગ ટૂલ સામગ્રીને વધુ ઝડપથી દૂર કરી શકે છે, જેનાથી મશીનિંગનો સમય ઓછો થાય છે.
- ભાગોની પ્રક્રિયા
ભાગ પર જરૂરી કામગીરી, હસ્તક્ષેપો અને તપાસની સંખ્યા પણ ભાગની જટિલતાને અસર કરશે. ભૂમિતિ, પૂર્ણાહુતિ અને સહિષ્ણુતા વગેરેના આધારે, કામગીરીનો ક્રમ જટિલ, સમય માંગી લેનાર અને વિગતવાર હોઈ શકે છે. ઉદાહરણ તરીકે, એક જટિલ ભાગને સંખ્યાબંધ પુનર્નિર્માણ અને મેન્યુઅલ હસ્તક્ષેપોની જરૂર પડી શકે છે. ક્યારેક, 5 અક્ષ અથવા મિલ-ટર્ન મશીન સૌથી યોગ્ય મશીન હોઈ શકે છે, ઉદાહરણ તરીકે, જો તે ઉત્પાદન કરવા માટે ખર્ચ-અસરકારક હોય અથવા ઓછા ઓવરહેડ ખર્ચની જરૂર હોય.
- ભાગ સહનશીલતા
ભાગ સહિષ્ણુતા વપરાયેલી CNC મશીનની પસંદગીને અસર કરી શકે છે અને કિંમત અને લીડ ટાઇમને પણ અસર કરી શકે છે. પ્રાપ્ત કરી શકાય તેવી સહિષ્ણુતા સામગ્રી, મશીનિંગ ગતિ અને ટૂલિંગ દ્વારા પણ પ્રભાવિત થાય છે. સરળ શબ્દોમાં કહીએ તો, સહિષ્ણુતા જેટલી કડક હશે, તમારા ભાગની કિંમત વધુ હશે. ઉચ્ચ સહિષ્ણુતા વધુ ચોકસાઇ માટે પરવાનગી આપે છે, પરંતુ તેમાં વધારાની પ્રક્રિયાઓ, કામગીરી અને સાધનો અને મશીનો પણ શામેલ હોઈ શકે છે, આમ ખર્ચમાં વધારો થાય છે.
પૂર્ણાહુતિના પ્રકારો
- મણકાનો વિસ્ફોટ
બીડ બ્લાસ્ટિંગમાં વધુ એકસમાન, સરળ ફિનિશ માટે ભાગ પરની કોઈપણ સપાટીના થાપણો અથવા ખામીઓને દૂર કરવાનો સમાવેશ થાય છે. ગોળાકાર આકારના મણકા એક સુસંગત ફિનિશ સુનિશ્ચિત કરે છે અને સામાન્ય રીતે મેટ ફિનિશ આપવા માટે ઉપયોગમાં લેવાય છે. વધુ સાટિન જેવા અથવા નીરસ ફિનિશ માટે ઝીણા મણકાનો પણ ઉપયોગ કરી શકાય છે.
- એનોડાઇઝ્ડ ફિનિશ
એનોડાઇઝ્ડ ફિનિશ ચોક્કસ વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક કોટિંગ પ્રદાન કરે છે, જે સામાન્ય રીતે અનેક રંગોમાં ઉપલબ્ધ હોય છે. એનોડાઇઝિંગ સામાન્ય રીતે પારદર્શક હોય છે, અને સ્તર સામાન્ય રીતે પાતળું હોય છે તેથી સપાટી પરના CNC મશીનના નિશાનોને ધ્યાનમાં લેવાની ખાતરી કરો.
- મશીન તરીકે
ભાગને મશીન કરવામાં આવે ત્યારે બીજી ફિનિશ સપાટીની ખરબચડી છોડી દેશે. ચોક્કસ સર્વિસ ખરબચડીતા Ra મૂલ્યનો ઉપયોગ કરીને નક્કી કરવામાં આવે છે. સામાન્ય રીતે CNC મશીનવાળા ભાગો માટે સપાટીની ખરબચડીતા Ra 1.6-3.2µm હોય છે.
સીએમએમ નિરીક્ષણ અહેવાલો
CMM રિપોર્ટ શું છે અને મને તેની શા માટે જરૂર છે?
કોઓર્ડિનેટ મેઝરમેન્ટ મશીન (CMM) નિરીક્ષણમાં કોઓર્ડિનેટ મેઝરિંગ મશીનનો ઉપયોગ કરીને ભાગના પરિમાણોનું નિરીક્ષણ કરવામાં આવે છે જેથી ખાતરી કરી શકાય કે ભાગ ચોક્કસ સહિષ્ણુતા આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે કે નહીં. કોઓર્ડિનેટ મેઝરિંગ મશીનનો ઉપયોગ વસ્તુની ગુણવત્તા અને લાક્ષણિકતાઓ માપવા માટે થાય છે.
વધુ જટિલ ભાગો સ્પષ્ટીકરણનું પાલન કરે છે તેની ખાતરી કરવા માટે CMM નિરીક્ષણની જરૂર પડશે. તેમને ઘણીવાર અત્યંત ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા ભાગો માટે સમાવવામાં આવશે જ્યાં અંતિમ ગુણવત્તા અને ચોકસાઈ જરૂરી છે. આ બિંદુએ, સરળ સપાટીના ફિનિશનું પણ નિરીક્ષણ કરવામાં આવશે જેથી ખાતરી કરી શકાય કે તે રેખાંકનો અને ડિઝાઇન માટે સચોટ છે.
CMM એક પ્રોબનો ઉપયોગ કરીને કાર્ય કરે છે જે વર્કપીસ પરના બિંદુઓને માપે છે. 3 અક્ષો મશીનની કોઓર્ડિનેટ સિસ્ટમ બનાવે છે. બીજી સિસ્ટમ પાર્ટ કોઓર્ડિનેટ સિસ્ટમ છે, જ્યાં 3 અક્ષો વર્કપીસની લાક્ષણિકતાઓ અને ડેટા સાથે સંબંધિત/અનુરૂપ હોય છે.
સીએમએમ નિરીક્ષણના ફાયદા
CMM નિરીક્ષણો જરૂર પડ્યે કરવામાં આવશે, અને ક્યારેક ફરજિયાત પણ રહેશે. CMM નિરીક્ષણ અહેવાલો સમય બચાવી શકે છે અને ભાગ ડિઝાઇન મુજબ સચોટ રીતે બનાવવામાં આવ્યો છે તેની ખાતરી કરીને ઓવરહેડ ખર્ચ ઘટાડી શકે છે. આ ખાતરી કરે છે કે કંઈપણ આકસ્મિક રીતે બાકી ન રહે અને ડિઝાઇનમાંથી કોઈપણ વિચલનો અથવા ખામીઓ શિપિંગ પહેલાં મળી આવે.
ઉદ્યોગના આધારે, સ્પષ્ટીકરણમાંથી વિચલનો સંભવિત રીતે વિનાશક હોઈ શકે છે (ઉદાહરણ તરીકે, તબીબી ઉદ્યોગ, અથવા એરોસ્પેસ ઉદ્યોગ.) આ અંતિમ ગુણવત્તા નિયંત્રણ તપાસ ભાગને સાઇન ઓફ કરીને ક્લાયન્ટને પહોંચાડવામાં આવે તે પહેલાં ખાતરી આપી શકે છે.
ઉત્પાદન વર્ણન
